Kare veya dikdörtgen kesitli içi boş profiller olan kare borular{0}} malzemeye, spesifikasyonlara ve şekillendirme yöntemine bağlı olarak değişen üretim süreçlerine sahiptir. Ancak genellikle dört aşamaya ayrılabilirler: hammadde hazırlama, şekillendirme ve işleme, kaynak (veya dikişsiz işlem) ve son işlem ve muayene. Bu süreç, bitmiş ürünün mükemmel mekanik özelliklere ve görünüme sahip olmasını sağlamak için boyut doğruluğunu, kaynak kalitesini ve yüzey durumunu kontrol etmeye odaklanır.
Hammadde hazırlama prosesin başlangıç noktasıdır. Sıcak-haddelenmiş dikişsiz kare borular için genellikle yüksek-kaliteli yuvarlak veya kare çelik kütükler seçilir. Kimyasal bileşim ve yüzey kalitesi açısından incelemeyi geçtikten sonra, bir ısıtma fırınına beslenirler ve plastik deformasyon için uygun sıcaklık aralığına eşit şekilde ısıtılırlar. Kaynaklı kare borular için temel malzeme olarak çelik şerit veya levha kullanılır. Sürekliliği ve düzgün kenarları sağlamak için şerit önce açılır, düzlenir ve kesilir, ardından sipariş spesifikasyonlarına göre gerekli genişlikte kesilir.
Şekillendirme ve işleme aşaması, kare borunun kesit şeklini ve boyut doğruluğunu- belirler. Sıcak-haddelenmiş dikişsiz kare borular, çok-standlı sürekli haddeleme veya periyodik haddeleme kullanılarak, ısıtılmış kütüklerin yavaş yavaş kare boru şekline ekstrüde edilmesiyle üretilir. Kıvrım ve çatlak gibi kusurların önlenmesi için redüksiyon ve haddeleme hızının sıkı kontrolü çok önemlidir. Öte yandan, kaynaklı kare borular, bir haddeleme makinesinde çok sayıda bükme geçişi yoluyla oluşturulur; çelik şerit, kapakta önceden konumlandırılmış kaynak dikişleriyle birlikte, çelik şerit yavaş yavaş kare veya dikdörtgen bir boş boruya yuvarlanır. Rulo tasarımı ve şekillendirme açısı kontrolü bu aşamada özellikle kritik öneme sahiptir ve bitmiş ürünün kenarlarının düzlüğünü ve yuvarlatılmış köşelerinin yarıçapını doğrudan etkiler.
Kaynak işlemi kaynaklı kare borulara ayrılmıştır. Şekillendirilen ham boru, yüksek-frekans dirençli kaynak, tozaltı ark kaynağı ve lazer kaynağı gibi ortak işlemlerle kaynak ünitesine girer. Yüksek-frekanslı kaynak, yüksek hız ve ısıdan-etkilenen küçük bir bölge sunar; ince duvarlı tüplerin sürekli üretimi için uygundur;-; tozaltı ark kaynağı, genellikle kalın duvarlı borular için kullanılan, derin nüfuziyet ve yoğun kaynaklar sağlar; lazer kaynak, yüksek-hassas uygulamalara uygun, yüksek hassasiyet ve minimum deformasyon sunar. Kaynaktan sonra, pürüzsüz bir yüzey ve ana malzeme ile kesintisiz geçiş sağlamak için kaynak dikişinin şekillendirilmesi veya taşlanması gerekir. Dikişsiz kare borular, boyut doğruluğunu ve kaynak kusurlarının bulunmadığını sağlamak için bu aşamada çekme veya çap genişletme gibi ilave duvar küçültme ve boyutlandırma işlemlerinden geçer.
Bitirme ve muayene, kaliteyi sağlamanın son aşamalarıdır. Borular sırasıyla boyutlandırma, düzleştirme, kesme ve son işlemlerden geçerek düzlüğü ve uç dikliğini düzeltir. Yüzey işlemi uygulamaya bağlıdır; siyah tüp hallerinde kalabilirler veya asitle temizleme, yağlama, galvanizleme veya püskürtme gibi-korozyon önleyici işlemlere tabi tutulabilirler. Denetim, boyut ölçümünü, mekanik özellik testini, kaynakların-tahribatsız testini ve yüzey kalitesi değerlendirmesini içerir. Tüpler ancak muayeneyi geçtikten sonra paketlenebilir ve saklanabilir.
Genel olarak, kare boru üretim süreci hem sıcak hem de soğuk çalışmanın avantajlarını birleştirir. Titiz süreç bağlantıları ve parametre kontrolü sayesinde, hammaddelerden yüksek-performanslı nihai ürünlere kadar sistematik bir dönüşüm gerçekleştirerek inşaat, makine ve belediye endüstrileri için boyutsal olarak doğru ve yapısal olarak güvenilir profiller sağlar.
